橡胶发泡材料又称为橡胶海绵、微孔橡胶或泡沫橡胶，由构成材料本身的连续固相（基质胶）和形成孔隙的流体相（孔隙）所组成。根据孔洞是否连通，分为开孔发泡材料、闭孔发泡材料和混合孔发泡材料。发泡橡胶通过适当增加泡孔体积，可以节约橡胶资源，并获得一般硫化橡胶所没有的高压缩率、柔软性等特点，最大限度地发挥橡胶的功能。

橡胶发泡制品的性能和用途很大程度上由橡胶生胶所决定，

天然橡胶（NR）、顺丁橡胶（BR）气味较小，常用于制造生活用品；

丁苯橡胶（SBR）耐磨性好，多用于鞋底材料；

三元乙丙橡胶（EPDM）因耐臭氧性、耐热性、耐候性、低温柔软性等优点，常用于制造汽车密封条、密封圈、隔热产品等；

丁腈橡胶（NBR）耐油、耐热性以及回弹性好，多用于汽车发动机的减震材料；

硅橡胶因可承受300℃高温，用于密封材料、特殊环境中的膨胀连接材料以及隔热、吸振材料等。

橡胶发泡材料

发泡橡胶质量轻，具有优异的弹性、柔软性，隔热吸音效果好，被广泛用于密封、减震、隔热、隔音、印染等方面，在航空、汽车、仪器、仪表、家电和包装中广为应用。制得的发泡材料作为鞋底材料，具有高止滑性的优点。

目前，对橡胶发泡材料配方的研究主要涉及填料、硫化剂、发泡剂等方面。

目前对橡胶发泡材料工艺的研究主要涉及发泡温度、发泡时间、成型工艺（模压、挤出成型）等方面。　　橡胶发泡底

橡胶发泡底是用天然或人造橡胶制造的橡胶闭孔或开孔发泡材料制造的铺底面料。在半个世纪以前，人们将这种材料大量用于球鞋、运动鞋、旅游鞋、解放鞋、休闲鞋等。它具有弹性优良、抗撕裂性能好、耐老化、耐腐蚀、电绝缘等性能。

固体橡胶发泡生产橡胶海绵，其原理是在选定的胶料中加人发泡剂或再加入助发泡剂，在硫化温度下发泡剂分解释放出气体，被胶料包围形成泡孔，使胶料膨胀形成海绵。决定并影响泡孔结构的主要因素有：发泡剂的发气量、气体在胶料中的扩散速度、胶料的黏度以及硫化速度，其中最关键的是发泡剂发气量、产生气体的速度和胶料的硫化速度的匹配。

发泡剂的发气量和分解速度

发泡剂的发气量是指单位质量的发泡剂完全分解所释放出的气体在标准状态下的体积，单位为mL/g。

发泡剂的分解速度是指在一定温度下一定质量的发泡剂单位时间分解释放出的气体量。

由于聚合物本身并不改变发泡剂的分解机理，因此就可不在聚合物中测发泡剂的发气量。通常是将发泡剂放人一定温度的惰性分散剂（如DOP或矿物油）中，加热一段时间''收集放出的气体，绘制气体体积（换算为标准条件下的体积）随加热时间发泡剂的分解，分解完全后的气体总体积除以发泡剂的质量就得到发泡剂的发气量。

发泡剂品种不同，粒径不同，温度不同，其分解速度不同。一般情况下，分解温度低的发泡剂，其分解速度快；对同一种发泡剂，粒径小，温度高，其分解速度快。发泡剂的发气量与分解速度影响泡孔的大小和结构，发气量大，分解速度快，形成的泡孔大，开孔的概率大。发泡剂的分解速度与胶料硫化速度匹配的分析。

两者的匹配性影响泡孔的生成和结构。若发泡剂的分解速度或胶料的硫化速度相差太大，不能配合，则不能发泡。要实现两者的匹配，做出更好的橡胶制品，选择发泡剂品种和胶料硫化体系是关键。具体方法有两种：

一是根据硫化温度选择分解温度与之相适应的发泡剂，然后再根据发泡剂在该硫化温度下的分解速度来调整胶料硫化速度，如采用迟效性促进剂和其他促进剂并用硫化体系，可采用调整促进剂的用量来调节硫化速度；

二是在硫化体系确定的情况下，根据硫化速度选择发泡剂品种及合适的粒径。发泡剂的粒径也是决定发泡剂分解速度的最重要因素之一。粒径减小，粒子的比表面积增大，热传导效率提高，分解速度加快，因此可通过选择合适的发泡剂粒径来调节发泡剂的分解速度与胶料硫化速度之间的平衡。此外，严格控制发泡剂的粒径分布是获得均勾泡孔的关键。发泡剂AC的平均粒径在2～15fnn之间，不同粒径范围的发泡剂AC。

橡胶发泡时有哪些常见的问题？该如何解决？

问题一：发泡孔不足

1、可能是发泡剂的质量出现了问题，如果出现这种情况，我们要首先检查发泡剂的使用期限，看看该发泡剂是否在使用期限内。

2、可能是胶料可塑造的强度太低。此时我们要检查胶料的可塑度是否在标准范围内，如果可塑度太低的话，应该在进行补充混合炼制，这样可以增加可塑度，就可以使发泡孔增多。

3、胶料放置时间太久或者放在温度高的地方使发泡剂出现挥发的情况。出现这种情况应该把该胶料重新进行补充加工。

4、胶料硫化的速度非常快，此时应该调整胶料的配方，协调硫化剂临界温度和发泡剂的分解温度，使二者的速度相互配合减慢硫化速度。

问题二：填充模不足

1、橡胶的使用量不足，此时应该讲胶条一根一根称重，这样来保证胶料的重量达到标准。

2、可能是模具不够光洁或者是模具使用了很久却没有进行相应的清洁工作，使胶料在流动的时候受到了阻力作用。遇到这种情况应该想办法减小阻力作用使胶料的流动性增强。

发泡橡胶

问题三：发泡孔出现过大或过小的不均匀现象

1、发泡剂出现结团现象，解决方法将结团粒子进行过筛，将比较粗的粒子充分粉粹，然后在对它们进行充分的混炼使它们均匀分散开来。

2、配合剂中含有过多的水分或者空气和其他杂质混在了胶料中。在这种情况下，应该先把配合剂中过多的水分排除，将胶料中的空气和杂质充分除掉，以此来使它们充分硫化。

3、可能是因为硫化不充分，在模样形成后出现了继续发孔的现象。此时应该对硫化工艺的条件做出相应的调整，另外要将硫化剂的使用量增加来达到相应的标准。

问题四：过硫化或欠硫化

1、过硫化一般表面变色，孔眼较小，硬度较高，产品边缘裂开，产生原因是操作不当，或温度过高，硫化时间太久或仪表失灵，应检查各阀门和仪表是否有问题，再则要严格执行操作规则。

2、欠硫化硫化不足时，出模后气孔内压大于外压，胶料若继续发孔，轻则造成硬度过低，强性差，变形大；重则孔眼爆破。应检查仪表，阀门是否有问题，严格执行操作规则。

注：发泡制品控制质量指标（1）表观密度，越小越好；（2）机械强度一般为0.5-1.6Mpa；（3）静压缩永久变形；（4）硬度；（5）冲击弹性；（6）连续动疲劳；（7）老化试验（70度*70小时；100度*24小时）；（8）低温试验。

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